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一、 密封件 / 橡塑材料相容性驗證（最核心驗證項）

試驗目的

材料準備

1. 試樣：選取設備實際使用的密封件材料（如氟橡膠 FKM、丁腈橡膠 NBR、矽橡膠 VMQ、PTFE、尼龍等），切割成 20mm×20mm×2mm 的標準試片，每組至少 3 個平行樣。
2. 試劑：待驗證的 PFPE 潤滑脂、空白對比樣（如白油）。
3. 器具：恒溫烘箱、分析天平（精度 0.1mg）、邵氏硬度計、卡尺。

試驗步驟

1. 初始狀態記錄：測量試片的初始質量、尺寸（長 / 寬 / 厚）、邵氏硬度，並拍照記錄外觀（有無裂紋、氣泡）。
2. 浸泡試驗：將試片完全浸入盛有 PFPE 潤滑脂的密封容器中，液麵需高出試片 10mm 以上；將容器放入與設備實際工作溫度一致的恒溫烘箱，持續浸泡 72~168 小時（高溫工況可延長至 500 小時）。
3. 後處理與檢測：取出試片，用濾紙輕輕擦去表麵殘留潤滑脂，在室溫下放置 30 分鍾；再次測量試片的質量、尺寸、硬度，並觀察外觀變化。

判斷標準

• 質量變化率：≤±5%（氟橡膠 FKM 通常變化率＜2%，為最佳相容材料）
• 體積變化率：≤±5%
• 硬度變化率：≤±10 邵氏硬度
• 外觀：無開裂、無起泡、無粉化、無黏連

   

  二、 金屬 / 塗層相容性驗證

  針對精密設備（如激光打標機、SMT 貼片機）的金屬部件、光學塗層、電鍍層，需驗證是否存在腐蝕風險。

  試驗目的

  判斷潤滑脂是否會導致金屬鏽蝕、變色、點蝕，或塗層脫落、霧狀汙染。

  試驗步驟

  1. 試樣準備：選取設備同款金屬 / 塗層試樣（如碳鋼、不鏽鋼、鋁合金、光學鍍膜、電鍍鉻層），尺寸 50mm×20mm×3mm，表麵清潔無油汙。
  2. 塗抹試驗：在試樣表麵均勻塗抹一層 PFPE 潤滑脂（厚度約 0.5mm），一半塗抹、一半留白作為對照。
  3. 老化試驗：將試樣放入恒溫烘箱，設置工作溫度 + 20°C的極限溫度，持續放置 168 小時；若涉及潮濕環境，可增加濕熱試驗（溫度 40°C、濕度 95%）。
  4. 結果檢測：擦除潤滑脂，觀察試樣表麵是否有鏽蝕、斑點、變色；塗層試樣需檢查是否有脫落、失光、霧狀汙染。

  判斷標準

  • 金屬表麵：無鏽蝕、無點蝕、無明顯變色（不鏽鋼允許輕微本色變化）
  • 塗層表麵：無脫落、無霧影、附著力達標（百格測試≥4B 級）

  三、 與其他潤滑脂的相容性驗證

  現場換脂時若殘留其他類型潤滑脂（如礦物油、矽油潤滑脂），需驗證混用是否會導致性能失效。

  試驗目的

  判斷 PFPE 與其他潤滑脂混合後，是否出現分層、結塊、變稀、錐入度突變等問題。

  試驗步驟

  1. 混合製備：按實際換脂殘留比例（通常取 1:1 極端比例），將 PFPE 潤滑脂與待混合的潤滑脂放入燒杯，攪拌均勻。
  2. 性能測試：
     • 外觀觀察：常溫放置 24 小時，看是否分層、析出油相或固相。
     • 稠度測試：按 GB/T 269 測試混合脂的錐入度，與純 PFPE 脂對比，變化值應≤30（0.1mm）。
     • 分油測試：按 SH/T 0324 測試分油率，變化值應≤5%。
  3. 結論判定：若外觀無異常、錐入度和分油率變化在範圍內，可短期混用；若出現分層結塊，需徹底清洗舊脂後再加注 PFPE 脂。

  四、 與工作介質的相容性驗證

  針對接觸酸堿、有機溶劑、清洗劑、燃料等介質的工況（如化工閥門、半導體清洗設備）。

  試驗步驟

  1. 配置混合液：按實際工況中潤滑脂與介質的接觸比例，將 PFPE 脂與工作介質混合（如潤滑脂：介質 = 1:10）。
  2. 浸泡老化：密封後在工作溫度下放置 72 小時，觀察混合液是否渾濁、分層、產生沉澱。
  3. 性能複測：分離潤滑脂後，複測其錐入度、滴點、極壓性能，與原脂對比，變化率應≤10%。

  五、 驗證試驗的注意事項

  1. 模擬實際工況：試驗溫度、時間、介質濃度需與設備實際運行條件一致，避免實驗室條件與現場脫節。
  2. 平行試驗：每組試驗至少做 3 個平行樣，減少誤差。
  3. 現場小試優先：實驗室驗證通過後，需在單台設備上小範圍試用（如 1~2 周），跟蹤設備運行狀態（溫度、噪音、泄漏情況），再批量推廣。

      

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